6西格玛（6sigma）设计的产生和发展

6西格玛(6sigma)改进(DMAIC方法)是对现有流程的改进。即针对产品/流程的缺陷产生原因采取纠正措施。通过不断改进。使流程趋于“完美”。然而通过六西格玛DMAIC方法对流程的改进还是有极限的。即便发挥DMAIC方法的最大潜力,产品的质量也不会超过设计的固有质量。试想如果产品设计时并没有赋予其高的质量六西格玛的质量》，怎么可能通过DMAIC改进来实现6西格玛(6sigma)的质量呢?当然，通过增加投入在一定程度上也可提高绩效,但可能得不偿失。据国外调查统计,当改进使流程水平达到约4.8西格玛水平时。就再难以突破,这就是我们常说的所谓“五西格玛墙”,而对“五西格玛墙”。6西格玛(6sigma)设计便应运而生了。因为此时最明智的选择就是:对现有流程进行以6西格玛(6sigma)质量为目标的再设计;对新开发的产品和业务流程。一开始就采用6西格玛(6sigma)设计。
 

实践证明,经过6西格玛(6sigma)设计的产品/流程在运行中质量波动很小。6西格玛(6sigma)改进工作量将会大大减少,惟有进行6西格玛(6sigma)设计赋予产品高的质量。才能实现真正意义上的六西格玛质量。据国外文献报道,通过6西格玛(6sigma)设计的产品/流程的质量水平甚至可达到七西格玛水平。
 

通用电气公司(GE)是实施6西格玛(6sigma)的先驱,该公司于1995-1998年间开展6西格玛(6sigma)改进取得了巨大成功。但是，推动这场革命的杰克·韦尔奇则说。如果当时同步开展6西格玛(6sigma)设计。通用电气将会获得更加辉煌的成就。韦尔奇对6西格玛(6sigma)改进和6西格玛(6sigma)设计的理解也非常形象，他说六西格玛改进是引进了修理工，6西格玛(6sigma)设计则是引进了设计工程师。6西格玛(6sigma)设计的启动应先于6西格玛(6sigma)改进。1998年GE宜布未来所有新产品和新业务都要采用六西格玛设计。1999年GE医疗系统的利润增长达25%。有7种产品应用了六西格玛设计。2000年GE又有22种产品采用了6西格玛(6sigma)设计，并宣布2001年50%以上销售额将来自6西格玛(6sigma)设计的产品。除了GE。摩托罗拉、道化学、霍尼韦尔等世界着名公司都加入了6西格玛(6sigma)设计行列。2003年初微软也宣布今后所有的新产品设计必须采用6西格玛(6sigma)设计。今天，我们高兴地看到人们用6西格玛(6sigma)改进来调整当前的状祝。用6西格玛(6sigma)设计来开发完美的未来产品，六西格玛改进和6西格玛(6sigma)设计己成为企业追求卓越的左膀右臂，在企业的不同领域发挥着十分重要的作用。