精益六西格玛的起源

精益六西格玛，也称精益六西格玛生产或者丰田生产方式，其思想最早起源于20世纪40年代后期，即第二次世界大战以后的日本丰田汽车公司。精益六西格玛生产(Lean)，顾名思义，就是为了减少生产的浪费，使生产力和产品的质量水平得到同步效率。当丰田开始生产汽车的时候，正是福特公司按照分工论(提高专业化水平进而提高效率)的原理采用流水线作业高效生产汽车最成功的时候。
 

为了能够和福特进行竞争，丰田汽车公司经理大野耐一研究了福特汽车公司的先进管理方法，他发现:从每道工具来看，山于实现了专业化分工，劳动率得到了大幅度的提高，但是从整条生产线或者从整个工厂来看，还存在着很多“浪费”，当时特别值得关注的是存货和半成品、在加工品堆积造成的浪费。这些堆积如山的存货、半成品、在加工品不仅占用大量的资金，造成资金周转困难，同时还需要兴建大量的仓库并对仓库进行管理，从而造成了新的浪费。因此，他决定对这些存货、半成品、再加工品的数量进行减肥，这种“减肥”或‘减负”方法就叫“Lcan(瘦身)”，后来我们译刃`精益六西格玛”。

丰田Lean(精益六西格玛)进行的第一项活动就是减少在加工品、半成品和成品的储备数目，想到的第一个方法就是改变生产模式，变“推动式生产”刀‘拉动式生产”，采用的第一个精益六西格玛工具就是“看板管理”。这样有效地克服了半成品、在加工件、产成品的大量仓储问题，减少了积压资金，从而获得了更低成本的生产。

继半成品、在加工件、产成品的精益六西格玛改进后，人们又发现，原材料成为生产过程中阻碍成本继续下降的一个重要因素。一般生产流水线开动以后，为了避免出现停工待料的情况，减少停产的风险，最有效的办法就是提高原材料和元器件的采购数，产生原材料存货库。但从另一方面分析，如果原材料总能及时到货，那么意味着多采购的数口就会长期积压占用资金和仓库，产生浪费，也提高了产品的成本。解决这个问题比解决生产中的浪费难度要大，因为它牵涉到运输和数量众多的供应商，因此供应链管理和供应商管理就被链接到精益六西格玛的内容中来。对于丰田公司来说，汽车组装采用“拉式生产”后，逐渐地把汽车部件配套厂建在丰田汽车总装厂的附近，按照丰田的时间要求进行供货，既减少了备件的运输，也保证了丰田的生产。当然配套厂为了获得更好的竞争力，也把丰田这种精益六西格玛模式向它的生产上游继续推进。
 

经过几十年的发展，现在精益六西格玛生产主要是要克服生产中的七类浪费:.过剩生产浪费.过度库存浪费.不必要的材料运输浪费.不必要的动作浪费(寻找零件等)

.下一道工序前的等待浪费.山于工装或产品设计问题使零件多次加工处理的浪费.产品缺陷浪费要想解决这些浪费，必须寻找到合理的乎段。精益六西格玛工具就是解决浪费问题的有效工具包，这个工具包包括:单件流、拉动系统(看板)、准时生产(JIT)、价值链管理、TPM(全面生产维护). SMED(快速换模)、生产线均衡、错误防止、工作场所组织(Workplace organization)等。