精益六西格玛（6西格玛）测量阶段（M）

对于产品质量缺陷的确认，通过设计抽样统计分析方案：每间隔1 d抽取一个批次的样本，共获取了10组样本，从样本数据中分析不良品的原因。从表2的样本数据发现，加工过程中焊点、Chock等质量问题反复出现。通过进一步分析，确认质量问题主要由焊点引起。

表2不良品统计

根据抽样统计表，发现目前生产过程产品不良率在3%左右。高的不良率使公司每月面临高昂的报废损失、降级使用损失等内部故障成本。此外，流入市场的不良品较多，不仅造成公司订单减少，而且使公司的客户投诉处理费、退货损失、赔偿损失等外部故障成本增高。

公司订单达成率低的主要原因是由于公司生产能力不足引起的。公司生产能力受到产线瓶颈工序、生产流程中的无效劳动、工序能力利用率等因素的影响。从05产线布局及物流路线图分析发现，现有产线存在搬运次数多、搬运路线长、产品检查时间过长及工序间物料回流的现象。并从各工站的生产能力可以看出切线站是瓶颈工序，影响了整条产线的生产能力。不仅影响生产线的生产效率和生产能力，还因生产过程中大量不增值活动，致使生产成本的增加。同时，产线的平衡率仅为70.5%，再加上前述的大量等待、搬运和检查等原因，不仅使生产率较低，而且实际产能仅为2300 pcs，与理论产能3512 pcs存在较大差距，导致公司生产能力的利用不足，严重影响到市场部门订单的签订及交货期和已签订单按期履行。

图2 焊点质量问题分析