确定6西格玛(6sigma)标杆分析对象-张驰咨询
欢迎来到张驰国际管理咨询集团!
全国统一咨询热线:400-889-8319
13828769299
当前位置:首页 > 关于张驰 > 张驰专栏 > 确定6西格玛(6sigma)标杆分析对象

确定6西格玛(6sigma)标杆分析对象

张驰专栏  |      2017-08-07 19:57:40
引言:确定以谁作为标杆分析对象不是一件容易的事,因为你无法明确得到哪家公司拥有真正的最佳行事方式或绩效。

确定以谁作为标杆分析对象不是一件容易的事,因为你无法明确得到哪家公司拥有真正的最佳行事方式或绩效。确定对照谁来进行标杆分析是一个探索性的过程,首先要关注行业内主要的竞争者,然后再扩展到那些非竞争者但是处于领导地位的公司。通过反复认识、了解和比较,找出标杆。

6西格玛(6sigma)标杆分析对象可分为三类:内部标杆分析对象、竞争者标杆分析对象和职能标杆分析对象。

1. 6西格玛(6sigma)内部标杆分析对象。

内部标杆分析对象较易识别和得到,因为资源都在可控的范围。在公司内部找出最佳行事方式和绩效水平,进而推广和学习。

2. 6西格玛(6sigma)竞争者标杆分析对象。

竞争者标杆分析对象都是来自组织外部,通常都是瞄准行业内的领先者。但是,如果不是组织的伙伴或是双方相互有沟通交流信息的需要,要想单方面得到竞争对手的支持是不现实的。6西格玛(6sigma)标杆分析不是产业间谍,而是进行产业信息收集。因此,在合法和符合道德规范条件下收集信息。如果有可能直接与竞争对手进行相互标杆分析,为避免法律和道德麻烦,在比较最佳行事方式时,应关注过程而不是敏感的数据,标杆分析6西格玛(6sigma)团队不应提及各公司都会视为秘密的问题或信息。

3. 6西格玛(6sigma)职能标杆分析对象。

职能标杆分析对象往往更多是行业外的组织。在某些职能或类似流程上最佳绩效是其他行业创造的,可拿来作本组织的对比标杆。

优秀的跨国企业在作标杆分析时可能要找出上百家企业,然后通过6西格玛(6sigma)团队分析筛选定出关键的4-5家进行详细的分析。一开始就限定几家候选者可能导致选择不恰当的伙伴。

当年施乐公司进行职能标杆分析时同美国几个最大的公司合作。它分析的流程几乎包括公司内所有的主要运作流程,从研发到采购,从制造工艺到质量管理,从营销到顾客服务等等。

我在一个制造行业的顾客咨询时,其中有一个精益6西格玛(6sigma)项目叫降低生产线切换时间,目的是如何在最短的时间内把生产线产品由一种产品线换成另一种产品线。由于此公司生产是多品种少批量,每天生产切换频繁,原来每天用在产品切换上的时间要花费近1.5小时,后来改善到每天只需20分钟。快速的切换标杆是向附近一家航空公司学习的,航空公司要求飞机抵达后在极短的时间内安全地完成大量的准备工作,如对飞机的清洁、安检、加油、送餐等活动。他们公司的切换同航空公司有类似的流程,便采用6西格玛(6sigma)职能标杆分析,向航空公司学习。

4. 找到真正的6西格玛(6sigma)标杆。

如果没有找到真正的标杆,你便无法得到最佳绩效水平,只有放眼全球才能找到谁是真正的标杆。在《丰田案例——十四条精益原则》中讲了一个标杆应用的案例。

美国有一家工业感应器制造公司,在美国业界被称之为“世界一流的企业”,是精益制造的标杆,很多美国企业到这家公司参观学习并视为改善标杆。但是这家公司是否真正是“精益制造的标杆”?看看后来发生了什么事。

丰田在美国设立丰田供货商支持中心(Toyota Supplier Support Center, 以下简称TSSC)以向美国企业传授丰田生产方式。该中心领导人大庭一(Hajime Ohba,丰田生产方式发明者大野耐一的信徒)仿照日本的丰田咨询机构来设计与塑造TSSC。TSSC和美国不同产业的许多公司合作,帮助每个公司实施精益方案。它使用丰田生产方式工具与方法,在6-9个月期间,使某公司的某条生产线得到了改进。

最初原本是由美国的企业自行向TSSC申请此项服务,不过,TSSC于1996年采取了不寻常之举,主动接触一家工业感应器制造公司,我姑且称此公司为X精益公司。丰田主动对此公司提供协助,这是件令人感到奇怪的事,因为X精益公司已经被广泛认为是实施精益生产的最佳典范。在美国,许多希望能参观世界一流制造方法的企业经常拜访X精益公司,该公司甚至 还赢得了“新乡奖”。在X精益公司同意和TSSC合作的当时,该公司已经采取了世界一流的制造方法,包括:

①解决问题的员工团队;

②公司为员工解决问题安排了特别时间,并制定了奖励制度;

③为员工设立学习资源中心。

当时“新乡奖”的评审标准主要是看厂商是否在生产力、品质这两个重要指标上有显著改善。TSSC之所以想和X精益公司合作,主要是为了互相学习,因为X精益公司被认为是美国企业界中精益生产实务的最佳典范。TSSC 在这家堪称“世界一流”公司的厂房里选择了一条生产线,用丰田生产方式的方法使之改进。结果,当9个月计划结束时,这条生产线几乎和先前“世界一流”的情况判若两极,其“精益”的程度,让X精益公司都想象不到。

这条生产线在所有重要绩效评估指标上的表现大幅超过工厂的其他生产线,包括:

生产产品的前置期缩短93%(从12天缩短至6.5小时)。

制品存货期(Work-in-process Inventory)缩短83%(从9小时缩短至 1.5小时)。

最终成品存货量减少91%(从3.05万件减少至2890件)。

加班时间减少50%(从平均每人每周10小时减少为5小时)。

生产力提高87.5%(从平均每人每小时生产2.4件增加至4.5件)。

通过对比可知,这家被美国企业界称之为“精益标杆”的工厂远不及丰田的精益标杆。如果要学习精益,自然真正标杆在丰田。


您对张驰咨询的建议或意见
如需反馈问题,请拨打服务热线

400-889-8319

咨询 建议 招聘
您的姓名:
您的电话:
您的邮箱:
您的地址:
详细内容:
  • 深圳市张驰管理咨询有限公司
  • 联系电话:400-889-8319
  • 公司地址:(总部)中国 广东省 深圳市南山区南山大道1092号亿利达大厦2栋11楼11A13
  • 全国统一热线:400-889-8319
  • 邮箱:ym@leansigma.com.cn
  • 传真:+86 755 86031658
  • 手机:13828769299
  • 邮编:518054
  • <?php include_once("360_js_push.php") ?>