引言：六西格玛防错原理之失误的两种出发点
六西格玛防错原理之失误的两种出发点
产生失误的原因基本可以归为三大类：即人的原因、方法原因和设备原因，如下表：
从上表可以看出，在导致失误的原因中，人占了绝大部分（77.8%），其次为作业方法和设备原因。
一、对待失误的两种出发点
1、传统的失误防止方式。
人为失误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为失误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝诫作业者工作要更加认真和努力，确实，通过培训，可以避免相当一部分人为失误，比如由过程\作业不熟悉、缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的失误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防止。经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教育相结合的防错方式并不怎么成功。
2、poka——poke的观点
随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，美国质量管理大师飞利浦·克劳士比提出了质量“零缺陷”的理论，很快成为最新的质量标准，各优秀企业均以此为追求目标。很明显仅靠“培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改善效果与新的质量标准相去甚远。为了适应新的质量标准，企业管理人员须杜绝失误，而要杜绝失误，须首先弄清楚产生失误的根本原因，然后针对原因采取对策。之前讨论过，传统方法可以防止产生失误的人为原因中的一部分，而因为人为疏忽、忘记等原因所造成的失误无法靠培训和惩罚来消除。日本丰田汽车公司的工程师shigeo shingo通过长期研究，建立了一套新的防错模式——poka——yoke，其基本原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷。作业人员通过poka——yoke完成自我检查，失误会变得明白易见，同时，poka——yoke也保证了必须满足其设定要求，操作才可以完成。
poka——yoke防错法具有以下特点：
（1）全检产品但不增加作业者负担。
（2）必须满足poka——yoke规定操作要求，作业过程方可完成。
（3）低成本。
（4）实时发现失误，实时反馈。
3、两类防错模式的比较。
比较可知，传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分失误，而poka——yoke可以从根本上解决失误问题。
产生失误的原因基本可以归为三大类：即人的原因、方法原因和设备原因，如下表：
| 失误原因 | 原因归类 | 所占比例 |
| 忘记 | 人 | 77.80% |
| 对过程\作业不熟悉 | 人 | |
| 缺乏工作经验 | 人 | |
| 故意失误 | 人 | |
| 疏忽 | 人 | |
| 行动迟缓 | 人 | |
| 缺乏适当的作业指导 | 方法 | 11.10% |
| 突发事件 | 设备 | 11.10% |
一、对待失误的两种出发点
1、传统的失误防止方式。
人为失误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为失误的主要措施是“培训与惩罚”，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝诫作业者工作要更加认真和努力，确实，通过培训，可以避免相当一部分人为失误，比如由过程\作业不熟悉、缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导致的失误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的失误却很难防止。经长期以来的大量实践及质量学者研究发现：惩罚与教育相结合的防错方式并不怎么成功。
2、poka——poke的观点
随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，美国质量管理大师飞利浦·克劳士比提出了质量“零缺陷”的理论，很快成为最新的质量标准，各优秀企业均以此为追求目标。很明显仅靠“培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改善效果与新的质量标准相去甚远。为了适应新的质量标准，企业管理人员须杜绝失误，而要杜绝失误，须首先弄清楚产生失误的根本原因，然后针对原因采取对策。之前讨论过，传统方法可以防止产生失误的人为原因中的一部分，而因为人为疏忽、忘记等原因所造成的失误无法靠培训和惩罚来消除。日本丰田汽车公司的工程师shigeo shingo通过长期研究，建立了一套新的防错模式——poka——yoke，其基本原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷。作业人员通过poka——yoke完成自我检查，失误会变得明白易见，同时，poka——yoke也保证了必须满足其设定要求，操作才可以完成。
poka——yoke防错法具有以下特点：
（1）全检产品但不增加作业者负担。
（2）必须满足poka——yoke规定操作要求，作业过程方可完成。
（3）低成本。
（4）实时发现失误，实时反馈。
3、两类防错模式的比较。
比较可知，传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分失误，而poka——yoke可以从根本上解决失误问题。
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