精益六西格玛实际案例分析

精益六西格玛是精益生产与六西格玛管理的结合,本质是消除浪费,目的是通过整合精益生产和六西格玛管理,吸收两种生产模式的优点,弥补单个生产模式的不足。实施精益六西格玛能减少过程中的变异、降低成本、缩短生产节拍、提高客户满意度、提高市场占有率等。

精益六西格玛针对具体问题采用DMAIC模式,即定义—测量—分析—改进—控制,其实施步骤为：

①定义阶段，分析系统、发现浪费、确定改进机会。

②测量阶段，收集浪费数据、定义流程特性并测量流程现状。

③分析阶段，通过八大浪费分析、FMEA等分析浪费。

④改进阶段，通过现场制程与改善、动作研究等消除浪费。

⑤控制阶段，利用标准化法制订并执行控制计划,使浪费不再发生。

精益六西格玛实证案例：

T公司从事液晶电视生产制造，生产仍采用传统模组及整机生产方式，即模组(LCM)和整机(SI)为两个独立环节。LCM段产品下线后经画检外观检验包装后运至SI段，拆包装进行SI段组装到成品的入库。目前公司在成本核算时发现生产成本很高，尤其是人力成本，导致利润下降，所以公司决定通过实施精益六西格玛实现整机、模组一体化生产，减少浪费和人力。但实现真正一体化需要模组与整机两段完全对接，需要改造生产线体，成本很高，建设周期长，所以在现有条件下不改变线体，用周转车的方式进行虚拟对接，即“虚拟一条龙”。文章主要对模组段的生产过程做重点分析，对整机段不做详细分析。