预防差错要从六西格玛源头做起！

设计和开发是产品形成的第一步，在这个阶段出现的差错会直接影响到制造过程的质量和效率，更可能进一步影响到顾客对产品的使用和市场的推广。正如污染的治理要从源头抓起一样，预防差错也要从源头入手，源头管理的核心就是预防设计差错。

如何预防和避免设计差错？ISO 9001:2000质量体系标准对设计与开发的质量控制已经给予了清晰的描述。在设计阶段应当使用恰当的质量工具以充分识别市场与顾客的需求，避免差错和失误，提高设计质量，这些六西格玛设计用到的工具包括：质量功能展开（QFD），系统失效模式与后果分析〔SFMEA），试验设计（DOE），设计失效模式与后果分析（DFMEA），过程失效模式与后果分析（PFMEA），可靠性分析（RA），故障树分析（FTA）等等。

如何才能杜绝缺陷，保证产品的制造质量和使用者的安全？这是质量工作者长期关心和探求的问题。日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系的创建人新江滋生（Shigeo Shingo）先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了“防差错”的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具，定名为POKA-YOKE。他认为：

①现场质量控制的核心就是杜绝缺陷；

②缺陷是差错的结果；

③如果无法根除差错，必须及时发现和立即纠正，防止差错形成缺陷。

一般情况下，产品制造和使用的差错常常可以分为：主观差错和客观差错。

1、主观差错

是指由于操作人员的失误所造成的差错，大致归纳为：

①疏忽；

②理解错误；

③判断失误；

④生疏、缺乏应有的专业技能；

⑤固执己见，凭经验办事；

⑥心不在焉，注意力不集中；

⑦反应迟缓；

⑧缺乏指导；

⑨措手不及，

⑩明知故犯等。

由于主观差错是人为造成的，所以通常在作业现场会制定许多规章制度并采用纪律来约束。当差错发生时，对工人进行批评、指责、教育直至处罚。事实上，这只能防范一部分主观差错，而当生产节拍越来越快，动作越来越单一时，人员疲劳、注意力分散、反应迟缓、麻痹疏忽往往不可避免。

2、客观差错

成因很多，例如由于设备的误动作、累积误差等引起，其中绝大部分错误是控制系统的原因。

无论是主观差错还是客观差错，都是随机发生的，往往难以预测并且后果严重。有鉴于此，POKA-YOKE倡导采用积极预防的措施和可靠应对的装置：

①把检验的重点由判别缺陷转向寻找差错。

②一旦发生差错，立即制止和纠正，避免形成缺陷产品。

③尽量采用自动装置实现百分之百检验。